Alle mineralischen Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydrit-, Magnesitestrich) und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß ≥ 1,5 N/mm2 betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.
Bei kleinen Flächen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole erfolgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.
Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile
Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel 45°, nachrollen).
Grundbeschichtung
Neue, schwach saugende mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche können mit Disbopox 442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden. Ein optimaler Haftverbund auf mineralischen Untergründen wird mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung erzielt. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Ebene, feinrauhe mineralische Untergründe:
Spachtelmasse herstellen aus
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuß mit Disboxid 942 Mischquarz absanden.
| Hinweis: Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen. |
Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprüchen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.
Oberflächengestaltung
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
| Grundbeschichtung |
mineralische Untergründe
Disbopox 442 GaragenSiegel
oder Disbopox 443 EP-Imprägnierung |
ca. 200 g/m2 |
Hartasphaltestriche
Disbopox 442 GaragenSiegel |
ca. 200 g/m2 |
Kratzspachtelung
Für ebene, feinrauhe Untergründe: |
Disbopox 442 GaragenSiegel
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 1,1kg/m²/mm
ca. 1,1kg/m²/mm |
Absandung
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 1,5–2 kg/m2 |
| Beschichtung |
ca. 230–250 g/m2 je Auftrag |
| Oberflächengestaltungen |
Chipseinstreuung
Disboxid 948 Color-Chips |
ca. 30 g/m2 |
Versiegelung glatt
Disbopur 458 PU-AquaSiegel |
ca. 130 g/m2 |
Versiegelung rutschhemmend
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
Disbon 947 SlideStop Fine |
ca. 130 g/m2
ca. 4 g/m2 |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
| Hinweis: Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch) bei den einzelnen Arbeitsgängen vermeiden. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. |
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.