Alle mineralischen Untergründe.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen.
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).
Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 961 EP-Grund) zugegeben und aufgerührt.
Grundmasse : Härter = 2 : 1 Gew.-Teile
Je nach Anwendung mit Gummirakel, Versiegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.
Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Bei schwach saugenden Untergründen kann das Material bis max. 15 Gew.-% mit Disboxid 419 Verdünner verdünnt werden. In diesem Fall ist für ausreichende Be- und Entlüftung zu sorgen. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden.
Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz absanden. Für nachfolgende Verlaufbeschichtungen, die im Spachtelverfahren aufgetragen werden, mit Disboxid 942 Mischquarz absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß innerhalb von 24 Stunden mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden.
Kratzspachtelung
Ebene, feinrauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 961 EP-Grund, 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz, 1,5 Gew.-Teilen
Unebene, rauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 961 EP-Grund, 1 Gew.-Teil
Quarzsand, 1,5 Gew.-Teilen
(Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 gemischt)
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen. Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachtelung mit Disboxid 961 EP-Grund grundieren.
Hohlkehlen (5 cm Radius)
Bodenfläche wie unter Punkt 1 beschrieben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disboxid 961 EP-Grund, 1 Gew.-Teil
Disboxid 946 Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen
Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.
Beschichtungsaufbau gemäß OS 8
Siehe System-Merkblatt Disboxid Parkhaus-System OS 8.
| Grundbeschichtung |
ca. 200–400 g/m2 |
Kratzspachtelung
für feinrauhe, ebene Untergründe |
Disboxid 961 EP-Grund
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1 kg/mm/m2 |
| für rauhe, unebene Untergründe |
Disboxid 462 EP-Siegel
Disboxid 942 Mischquarz
Disboxid 943 Einstreuquarz |
ca. 660 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2 |
| Hohlkehlen |
Disboxid 961 EP-Grund
Disboxid 946 Mörtelquarz |
ca. 1,50 g/m
ca. 1,5 kg/m |
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 20 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 8 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.