Alle mineralischen Untergründe. Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).
Wenn das Material mit Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste pigmentiert werden soll, wird der Grundmasse zuerst die Farbpaste (1 Folienbeutel auf 25 kg Disboxid 963 EP-Multi) zugeben und aufgerührt.
Grundmasse : Härter = 2 : 1 Gewichtsteile
Grundmasse : Härter = 1,8 : 1 Volumenteile
Je nach Anwendung mit Gummirakel, Versiegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.
Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit der Gummirakel gleichmäßig verteilen.
Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Frische Grundierung je nach Bedarf absanden.
Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, mit der gewünschten Körnung absanden. Für Verlaufmörtel Disboxid 943 Einstreuquarz und für Mörtelbeläge mit Disboxid 944 Einstreuquarz absanden.
Für Strukturbeschichtungen, die im Spachtelverfahren aufgetragen werden, nicht absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß innerhalb von 8 – 24 Stunden beschichtet werden.
Versiegelung
Material in 1 – 2 Arbeitsgängen wie unter “Grundbeschichtung” beschrieben auftragen.
Für eine rutschhemmende Versiegelung die erste, frische Schicht je nach gewünschter Rauhigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Durop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen.
Kratzspachtelung
Ebene, feinrauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 963 EP-Multi: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1,5 Gew.-Teilen
Unebene, rauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 963 EP-Multi: 1 Gew.-Teil
Quarzsand: 1,5 Gew.-Teilen (Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 gemischt)
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen. Anschließend mit der Stachelwalze entlüften.
Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachtelung mit Disboxid 963 EP-Multi grundieren.
Strukturbeschichtung
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 3 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel zugeben.
Das thixotropierte Material auf die grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und mit einer Gummizahnrakel (ca. 2 mm Dreieckzahnung*) gleichmäßig verteilen.
Anschließend die Fläche mit einer groben Moltoprenwalze (Poren-ø ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen.
| Hinweis: Um einen einheitlichen Farbton zu erzielen, muß die grundierte oder gespachtelte Fläche im gleichen Farbton abgetönt werden. |
Verlaufmörtel
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren Quarzsand entsprechend der Verbrauchstabelle zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel auf die grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und zügig mit einer Hartgummi-zahnrakel (mind. 5 mm Dreieckzahnung)* gleichmäßig verteilen.
Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten den frischen Verlaufmörtel mit der Stachelwalze entlüften. Bei Temperaturen unter 15 °C muß ggf. die Quarzsandzugabe verringert werden.
| Hinweis: Je nach Temperatur und Füllgrad können in der fertigen Beschichtung im Streiflicht Spuren der Entlüftungswalze zu sehen sein. |
Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 150 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel als Einstreuschicht auf die abgesandete grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und zügig mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen.
Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,3–0,8 mm) bzw. Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden.
Nach Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand entfernen. Auf die Einstreuschicht eine Rollbeschichtung mit Disboxid 963 EP-Multi im gewünschten Farbton auftragen. Der Verbrauch richtet sich nach der gewünschten Rutschhemmung.
Mörtelbelag
Bodenfläche wie unter “Grundbeschichtung” beschrieben grundieren.
Mörtel herstellen aus
Disboxid 963 EP-Multi: 1 Gew.-Teil
Disboxid 946 Mörtelquarz: 10 Gew.-Teilen.
Mörtelquarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Minuten intensiv mischen.
Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten.
Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen.
Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag wie unter "Versiegelung" beschrieben versiegeln. Vor einer evtl. Überarbeitung den Mörtelbelag mit Disboxid 963 EP-Multi unter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.
* Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.
| Grundbeschichtung |
ca. 200–400 g/m2 |
| Versiegelung ** |
ca. 250–350 g/m2 je Auftrag |
Kratzspachtelung **
für ebene, feinrauhe Untergründe:
Disboxid 963 EP-Multi
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1.000 g/mm/m2 |
für unebene, rauhe Untergründe:
Disboxid 963 EP-Multi
Disboxid 942 Mischquarz
Disboxid 943 Einstreuquarz |
ca. 660 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2 |
Strukturbeschichtung **
Disboxid 963 EP-Multi
Disboxid 952 Stellmittel |
ca. 500–600 g/m2
ca. 15–18 g/m2 |
Verlaufmörtel **
Schichtdicke 1 mm
Disboxid 963 EP-Multi
Quarzsand Geba |
ca. 900 g/mm/m2
ca. 360 g/mm/m2 |
Schichtdicke 1,5–3 mm
Disboxid 963 EP-Multi
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 900 g/mm/m2
ca. 900-1.350 g/mm/m2 |
für anspruchsvollere Optik
Disboxid 963 EP-Multi
Disboxid 942 Mischquarz
Quarzsand Geba |
ca. 900 g/mm/m2
ca. 450 g/mm/m2
ca. 450 g/mm/m2 |
Schichtdicken über 3 mm
Disboxid 963 EP-Multi
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 900 g/mm/m2
ca. 1.350 g/mm/m2 |
|
Verlaufmörtel für Disboxid MultiColor-System - innen
|
siehe Systemmerkblatt Disboxid MultiColor-System - innen |
Einstreubelag**
Schichtdicke 2 mm
Disboxid 963 EP-Multi
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 900 g/mm/m2
ca. 1.350 g/mm/m2 |
Abstreuung
Disboxid 943/944
Einstreuquarz |
5–6 kg/m2 |
Versiegelung Rutschhemmende Oberfläche*
Disboxid 963 EP-Multi |
ca. 500–800 g/m2 |
Mörtelbelag/Hohlkehlen**
Disboxid 963 EP-Multi
Disboxid 946 Mörtelquarz |
ca. 190 g/mm/m2
ca. 1,9 kg/mm/m2 |
| * |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. |
| ** |
Pigmentierung über CaparolExpress Bautenschutz Station oder je 25 kg Bindemittel einen 800 g Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste zugeben. Farbtonabweichungen vom Grundton durch unterschiedliche Füllstoffe und -mengen sind möglich. |
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 20 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 8 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 8 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 8 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.