Alle mineralischen Untergründe.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm
2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm
2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton u. Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Magnesitestrich:max. 2–4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Anhydritestrich beheizt: max. 0,3 Gew.-%
Bei fehlender Abdichtung zum Erdreich bzw. der Gefahr aufsteigender Feuchtigkeit muß anschließend diffusionsfähig beschichtet werden. Bei nachfolgend dichten Beschichtungssystemen ist eine Abdichtung zum Erdreich zwingend erforderlich.
Bei neuen Heizestrichen ist die Belegereife durch ein Aufheizprotokoll (Belegreifheizen) nachzuweisen.
| Hinweis: Nicht für Balkonflächen und Laubengänge geeignet. Beim Einsatz in anderen Anwendungsfällen im Außenbereich nur mit nachfolgenden dichten (Diffusion und Wasser) Beschichtungen. |
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Hohlstellen sind zu entfernen. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
| Hinweis: Für den Erfolg einer Nievellierschicht ist die Untergrundbeschaffenheit von wesentlicher Bedeutung. Saugende Untergründe verändern das Fließverhalten der Nivellierschicht negativ, deshalb sind die Untergründe sorgfältig vorzubereiten: Reinigen und grundieren! |
Saugfähige Untergründe:
Disbocret® 734 Nivelliergrund mittels Gummischieber und Walze porenfüllend auf der Fläche verteilen. Es dürfen keine Materialpfützen stehenbleiben. Verbrauch: ca. 50–250 ml/m2
Dichte Untergründe:
(z.B. intakter, vorbehandelter Fliesenbelag): Mit Disboxid 420 E.MI Primer mittels Gummischieber und Walze grundieren. Anschließend mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden
Verbrauch:
Disboxid 420 E.MI Primer, ca. 300 g/m2
Disboxid 943 Einstreuquarz, ca. 2 kg/m2
Darauf erfolgt die Systemgrundierung mit Disbocret® 734 Nivelliergrund wie unter saugfähige Untergründe beschrieben.
Grundbeschichtung bei Magnesitestrich:
Mit Disbocret 734® Nivelliergrund eine zweifache Grundierung im Abstand von ca. 5–6 Std. bei 20 °C aufbringen. Hierzu kann die Fläche mit Stachelschuhen begangen werden.
Verbrauch:
ca. 150–250 ml/m2
Bei 20 °C kann Disbocret 734 Nivelliergrund innerhalb von 12 bis max. 24 Stunden überarbeitet werden.
Bei Anhydrit- und Magnesitestrichen muß eine Wartezeit von mind. 16 Stunden zwischen den Arbeitsgängen eingehalten werden. Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei längeren Wartezeiten Flächen anschleifen und nochmals grundieren.
| Hinweis: Bei ungewöhnlich stark saugenden, neuartigen oder ausgefallenen Verlegeuntergründen bzw. Verlegewerkstoffen sind Probeflächen anzulegen. |
Abgemessene Wassermenge in ein Gefäß geben. Unter gründlichem Rühren mit geeignetem Rührwerk (Wendel- oder Doppelscheibenrührer, max. 600 U/Min.) die entsprechende Menge Trockenmörtel nach und nach zugeben und ca. 3 Minuten mischen bis ein homogener, klumpenfreier, fließfähiger Mörtel entsteht.
Zwischenzeitlich mit einer Kelle an den Wandungen des Mischgefäßes entlangschaben, um anhaftendes, unvermischtes Material dem Mischvorgang zuzuführen. Nach einer Reifezeit von ca. 3 Minuten nochmals kurz durchmischen.
| Trockenmörtel |
Wasser |
1 Gewichtsteil
0,24 Gewichtsteile |
25 kg Sack
6 l |
Nach klebfreier Abtrocknung der Grundierung den Frischmörtel auf den vorbereiteten Untergrund innerhalb der Verarbeitungszeit gießen und in der erforderlichen Schichtdicke mit einer Glättkelle oder einem Stift- bzw. Estrichrakel verteilen.
Eine optimale Entlüftung des Materials wird durch die direkte Bearbeitung der Oberfläche mit einer Stachelwalze erreicht.
An aufgehenden Bauteilen, wie z.B. Wandanschlüssen, Stützen sowie bei Einläufen, Schächten etc. geeignete Randstreifen wegen der Gefahr von Spannungen, Rissbildungen und Trittschallübertragungen anbringen. Rand-, Feld-, Gebäudetrenn- und Bewegungsfugen sind zu übernehmen.
| Hinweis: Die technische Beschreibung für die Verarbeitung von zementären Bodenspachtelmassen, TKB-Merkblatt Nr. 9, April 2008, ist zu beachten. |
Maschinelle Verarbeitung:
Zum Pumpen eignen sich handelsübliche Kolben- oder Schneckenpumpen (z.B. PFT G4 oder M-tec Duomix mit Nachmischer) und durchlaufend arbeitende Mischpumpen.
Die Ermittlung der Wasserzugabe für die maschinelle Verarbeitung wird durch das Ausbreitmaß bestimmt. Hierzu zunächst Disbocret® 735 Nivellierschicht wie unter "Materialzubereitung" beschrieben anmischen und 200 ml des angemischten Materials auf einen ebenen Untergrund gießen. Nach vollständigem Verlauf den Durchmesser der ausgebreiteten Disbocret® 735 Nivellierschicht auf cm genau vermessen. Er soll bei 20 °C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 28 cm betragen. Der Wert kann je nach Umgebungsbedingung und Untergrundbeschaffenheit abweichen. Die Wasserzugabe an der Mörtelpumpe so einstellen, dass ein vergleichbares Ausbreitmaß erzielt wird. Bei größerem Durchmesser ist der Wasseranteil zu reduzieren, bei kleinerem Durchmesser ist er zu erhöhen.
Bei jedem Platzwechsel der Maschine sowie nach Arbeitsunterbrechungen ist das Ausbreitmaß erneut zu bestimmen. Zu wenig Wasser führt zu schlechtem Verlauf sowie der Bildung von Blasen, die für das nachfolgende Beschichten nachteilig sind. Außerdem werden die Festigkeiten nicht erreicht. Bei einer zu hohen Wasserzugabe sind Entmischungserscheinungen, verbunden mit minderfesten Oberflächen, die Folge. Solche minderfesten Schichten sind mechanisch zu entfernen.
Mind. 1,5 mm bis max. 20 mm. Auf Anhydrit- und Magnesitestrichen max. 10 mm Gesamtschichtdicke.
Untergrundvorbereitung für nachfolgende Beschichtungen
Die ausgehärtete Oberfläche von Disbocret® 735 Nivellierschicht durch geeignete Maßnahmen wie
z.B. Kugelstrahlen oder Schleifen so vorbereiten, daß die von der Beschichtung geforderten Anforderungen erreicht werden. Beim Schleifen darf die Oberfläche nicht poliert werden. Mit grober Körnung möglichst frühzeitig Schleifen (in der Regel am Folgetag).
Zur Bestimmung der Beschichtungsfähigkeit ist immer die Haftzugfestigkeit (Anforderung mind. 1,5 N/mm2) sowie die Feuchte zu überprüfen.
Untergrundvorbereitung für Beläge
Während der Verarbeitung erfolgt der Verlauf selbstständig, so daß sich in der Regel ein Nachspachteln oder Schleifen erübrigt.
Trockenmörtel, ca. 1,6 kg/mm/m2
Bei 20 °C ca. 30 Minuten.
Mit Fliesenbelägen nach 6 Stunden bei 20 °C, mit dampfdichten Belägen nach ca. 3–5 Tagen, mit diffusionsfähigen Systemen nach 1–2 Tagen bzw. nach Erreichen der max. zulässigen Restfeuchte und Haftzugfestigkeit der einzubauenden Beschichtungen. Dies gilt bei 10 mm Dicke.
Höhere Schichtdicken, dichte Untergründe und andere vorherrschende Temperaturen verlängern die Wartezeiten.
Bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 2 Stunden begehbar, nach ca. 2 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 28 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Eine Belüftung des Einbauortes ist notwendig. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 2 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit, Sonneneinstrahlung, Zugluft, Frost und hohen Raumtemperaturen (> 25 °C) schützen.
Das Trocknungsverhalten und damit auch die Belegreife werden unter anderem durch die Schichtdicke, durch das vorliegende Raumklima und durch die Bodentemperatur beeinflusst. Hohe Luftfeuchtigleit und/oder niedrige Temperaturen verzögern, niedrige Luftfeuchtigkeit und/oder hohe Temperaturen beschleunigen die Trocknung und Belegreife. Bei sehr dichten Untergründen kann es ebenfalls zu Verzögerungen der Trocknung und Belagreife kommen.
Sofort nach Gebrauch mit Wasser. Nach Aushärtung ist eine Reinigung nur noch mechanisch möglich.