Disboxid Parkhaus-System OS 8
Das Disboxid PHS-System OS 8 dient zur Beschichtung von innenliegenden Bodenflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern, bei denen keine Rißüberbrückung gefordert ist. Das System hat eine Schichtdicke von 2,5 mm und besteht aus folgenden System-Produkten.

Aufbau	Produktbezeichnung
Grundbeschichtung	Disboxid 961 EP-Grund gefüllt mit Disboxid 942 Mischquarz
Deckbeschichtung	Disboxid 464 EP-Decksiegel

Horizontale Stell- und Fahrflächen sowie Park-, Auf- und Abfahrrampen im Innenbereich.

Disboxid 961 EP-Grund:
Niedrig-viskoses, 2K-Epoxidharz, A/F, total solid (gem. Deut­scher Bauchemie).

Disboxid 464 EP-Decksiegel:
Pigmentiertes 2K-Epoxidharz, A/F, total solid (gem. Deutscher Bauchemie).

	Disboxid 961 EP-Grund ***	Disboxid 464 EP-Decksiegel
Dichte	ca. 1,1 g/cm3	ca. 1,5 g/cm3
Mischungsverhältnis Grundmasse: Härter:	2 Gew.-Teile 1 Gew.-Teil	4 Gew.-Teile 1 Gew.-Teil
Verbrauch	ca. 800 g/m2 + ca. 800 g/m2 Disboxid 942 Mischquarz entsprechend der Rauhtiefe zusätzlich: Rauhtiefenzuschlag: 0,5 mm: dz **** von 0,3 kg/m² + 0,3 kg/m² Disboxid 942 Mischquarz 1,0 mm: dz **** von 0,45 kg/m² + 0,45 kg/m² Disboxid 942 Mischquarz Absandung: ca. 1.500–2.000 g/m2 Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 gemischt mit Disboxid 944 Einstreuquarz	ca. 700–900 g/m2 **
Verarbeitungsdauer *	ca. 20 Min.	ca. 45 Min.
Trockenzeit * Überarbeitbar Begehbar Mechanisch belastbar Völlig ausgehärtet	nach ca. 8 Std. nach ca. 8 Std. – –	nach ca. 16–24 Std. nach ca. 16 Std. ca. 3 Tage ca. 7 Tage
Verarbeitungstemperatur Minimum Maximum	10 °C 30 °C	10 °C 30 °C
Griffigkeit (Skid-Resistance-Tester)	60 Skt.
Rißüberbrückungsklasse	keine
Brandverhalten nach DIN EN 13501-1	Bfl-s1
Schichtdicke	≥ 2,5 mm

*	Anhaltswerte bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit.
**	Die Menge der Deckversiegelung steht in Abhängigkeit der Rauhigkeit des Untergrundes sowie der herrschenden Temperaturen bei der Applikation sowie der gewählten Werkzeuge.
***	Rauhtiefenzuschlag gemäß RiLi-SIB des DAfStb. beachten.
****	Schichtdickenzuschlag

Produkt	Gebindegrößen	Farbtöne
Disboxid 961 EP-Grund	25 kg Gebinde: 16,67 kg Blechhobbock (Masse) 8,33 kg Blecheimer (Härter) 600 kg Gebinde 200 kg Faß (Masse) 2 x 200 kg Faß (Härter) 1 x	Transparent
Disboxid 464 EP-Decksiegel	30 kg Gebinde: 24 kg Blechhobbock (Masse) 6 kg Blecheimer (Härter)	Kieselgrau * Steingrau *

* Sonderfarbtöne für die Deckschicht auf Anfrage.

Hinweis: Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­in­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Ver­krat­zen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt

Produkt	Art	Dauer
Disboxid 961 EP-Grund	Kühl, trocken, frostfrei	12 Monate, originalverschlossen
Disboxid 464 EP-Decksiegel	Kühl, trocken, frostfrei	24 Monate, originalverschlossen

Bei tieferen Temperaturen die Werkstoffe vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Alle mineralischen Untergründe im Innenbereich.
Der Un­tergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht un­terschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszu­schlie­ßen bei Einsatz Disboxid 961 EP-Grund.

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Glasierte Untergründe und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbo­cret^® PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln verfüllen.

Disboxid 961 EP-Grund:
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Das Material in ein ausreichend großes Gefäß geben und Disboxid 942 Mischquarz zu­geben (Mischungsverhältnis 1 : 1 Gew.-­Teile). Nochmals gründlich mischen, bis eine gleichmäßige Spachtelmasse entsteht.

Disboxid 464 EP-Decksiegel:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Grundmasse aufrühren. Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen. Das Material darf nicht verdünnt werden. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Auffahrten etc.) dem Material je nach Neigung 1–3 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel zugeben.

Grundierspachtelung
Auf den vorbereiteten Untergrund die Mi­schung aus Disboxid 961 EP-Grund und Disboxid 942 Mischquarz gießen und mit einer Edelstahl-Glättkelle oder einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz, 1 : 1 gemischt mit Disboxid 944 Einstreuquarz im Überschuß absanden.
Verbrauch:
Disboxid 961 EP-Grund ca. 800 g/m²
Disboxid 942 Mischquarz ca. 800 g/m²

Rauhtiefenzuschlag: 
0,5 mm: dz **** von 0,3 kg/m² + 0,3 kg/m² Disboxid 942 Mischquarz
1,0 mm: dz **** von 0,45 kg/m² + 0,45 kg/m² Disboxid 942 Mischquarz

Absandung:
Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 750–1.000 g/m² Disboxid 944 Einstreuquarz ca. 750–1.000 g/m²

Hinweis: Bei sehr rauhen und stark saugfähigen Untergründen muß die Fläche ggf. vor Auftrag der Grundierspachtelung mit Disboxid 961 EP-Grund im Flutverfahren porenfrei grundiert werden.

Deckbeschichtung
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die abgesandete Grundierspachtelung mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig im Kreuzgang auftragen.Verbrauch:Disboxid 464 EP-Decksiegel ca. 700–900g/m²

Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehlen auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in den Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 1: Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus Disboxid 438 EP-Spachtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System	Bild 2: Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus Disboxid 438 EP-Spachtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System (4) Fugenabdichtung mit Disbothan 221 Fugendicht

Bild 3: Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1 (1) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System (2) Fugenfüllprofil (3) Fugenabdichtung mit geeigneter Fugenvergußmasse	Bild 4: Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil. (1) vorgefertigtes Fugenprofil (2) Disboxid 438 EP-Spachtel oder Disboxid EP-Mörtel (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System

Die Wartezeit zwischen dem Auftrag der Grundierspachtelung und der Deckbeschichtung muß bei 20 °C mind. 8 Stun­den betragen. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die re­lative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer
3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar und nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Nie­drigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozeß. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Insbesondere bei der Verarbeitung unter 15 °C ist darauf zu achten, daß die Oberflächen während der Aushärtung vor Feuchtigkeit (auch Luftfeuchtigkeit) zu schützen sind, da es sonst zu Weißverfärbungen kommen kann.

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge, Giscodes und Entsorgung sowie VOC- und CE-Kennzeichnung nach EN 13813 für die einzelnen System-Komponenten:
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
Disboxid 961 EP-Grund
Disboxid 464 EP-Decksiegel

Alle in der Praxis vorkommenden Unter­gründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet wer­­den, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erfor­derlich, mit uns oder unseren Außendienstmitar­beitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
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