Alle mineralischen und keramischen Untergründe im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Naßgereinigter Beton oder Zementestrich muß in der Oberfläche matt abgetrocknet sein, er darf keinen glänzenden Wasserfilm aufweisen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen.
Zunächst Härter und Grundmasse separat aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben und mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min.) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht.
Das angemischte Material in ein Mischgefäß geben (umtopfen) und unter gründlichem Rühren die erforderliche Sand- bzw. Wassermenge (siehe nachstehende Tabelle) zugeben und mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entsteht.
| Auftragsart |
Gebindegröße |
Zugabe je Gebinde |
Grundbeschichtung
Streichauftrag
Kratzspachtelung |
40 kg
40 kg |
max. 0,8 l * Wasser
max. 0,8 l * Wasser, 8,0 kg Disboxid 942 Mischquarz |
| Einstreubelag |
40 kg |
max. 0,8 l * Wasser, 8,0 kg Disboxid 942 Mischquarz |
| Reparaturmörtel |
40 kg |
200 kg Disboxid 946 Mörtelquarz |
| Verlaufbeschichtung |
40 kg |
ungefüllt |
* Das Material kann zur Einstellung der Verarbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden.
Disbopox 453 Verlaufschicht:
Grundmasse 9 Gew.-Teile
Härter 1 Gew.-Teil
Grundbeschichtung:
Streichauftrag Disbopox 453 Verlaufschicht ungefüllt*
Kratzspachtelung und Einstreubelag:
Disbopox 453 Verlaufschicht 100 Gew.-Teile
Wasser 2 Gew.-Teile
Disboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-Teile
Reparaturmörtel:
Disbopox 453 Verlaufschicht 1 Gew.-Teil
Disboxid 946 Mörtelquarz 5 Gew.-Teile
Selbstverlaufende Beschichtung:
Disbopox 453 Verlaufschicht ungefüllt
*Das Material kann zur Einstellung der Verarbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden.
Je nach Anwendung mit Versiegelerbürste, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi- Zahnrakel).
| Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte. |
Grundbeschichtung
Streichauftrag für feinrauhe Untergründe:
Das wasserverdünnte Material mit der Bürste gleichmäßig satt auftragen und intensiv einarbeiten.
Kratzspachtelung für rauhe, porige Untergründe:
Nach der im Streichauftrag applizierten und ausgehärteten Grundbeschichtung das als Kratzspachtelung eingestellte Material auf die Fläche gießen und mit Glättkelle oder Rakel über die Kuppen des Untergrundes abziehen.
Hinweis:
- Mechanisch vorbereitete Magnesit-Estriche (Steinholzböden) müssen, da sie extrem offenporig sind, nach der Grundbeschichtung mit einer Kratzspachtelung überarbeitet werden.
- Keramische Beläge weisen sehr unterschiedliche Oberflächen auf, deshalb muß die Haftung der Grundbeschichtung durch eine Musterlegung überprüft werden.Vor dem Auftragen der Beschichtung die Belagsfugen vorspachteln
|
Alternativ kann zur Grundbeschichtung auf mineralischen Flächen auch Disbopox 443 EP-Imprägnierung eingesetzt werden. Das Material flutend mit einer Gummirakel auftragen. Entstehende Materialpfützen mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten (Verbrauch ca. 200 g/m2).
Reparaturmörtel
Den Reparaturmörtel auf die frische, im Streichauftrag verarbeitete Grundbeschichtung auftragen und mit einer Kunststoffoder Edelstahlkelle fest verdichten. Anschließend die Oberfläche abreiben.
Deckbeschichtung
Verlaufsbeschichtung:
Die selbstverlaufende Beschichtung nach einer Wartezeit von mindestens 12 und maximal 24 Stunden auf den vorbereiteten Untergrund gießen und gleichmäßig mit einer Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 min. das Material mit der Stachelwalze entlüften.
Einstreubelag (rutschhemmend):
Das mit Sand als Verlaufmörtel eingestellte Material nach einer Wartezeit von mind. 12 und max. 24 Stunden als Einstreuschicht auf die grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und eine Zwischen- und Schlußbeschichtung mit Disbopox 447 Wasserepoxid im Rollauftrag applizieren.
Grundbeschichtung
Streichauftrag
Disbopox 453 Verlaufschicht,
verdünntes Material |
ca. 500–800 g/m2 |
Kratzspachtelung
Disbopox 453
Verlaufschicht
Disboxid 942
Mischquarz |
ca. 1.040–1.200 g/mm/m2
ca. 210–240 g/mm/m2 |
Reparaturmörtel
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 946 Mörtelquarz |
ca. 300 g/mm/m2
ca. 1.500 g/mm/m2 |
Verlaufbeschichtung (glatt) *
Mind. 2 mm, max. 5 mm Naßschichtdicke
(mind. 8 mm Dreieckzahnung)** |
Disbopox 453
Verlaufschicht |
ca. 1.750–2.000 g/mm/m2 |
| Einstreubelag (rutschhemmend) |
Einstreuschicht
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz
Absandung
Disboxid 943/944
Einstreuquarz
Deckversiegelung**
Disbopox 442 GaragenSiegel
oder
Disbopox 447 Wasserepoxid |
ca. 3,0 kg/m2
ca. 600 g/m2
ca. 3–4 kg/m2
2 x ca. 250 g/m2 |
* Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m
2 darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.
** Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
| Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. |
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 40% und max. 80 % liegen. Werte außerhalb dieses Bereiches können evtl. zu optischen Beeinträchtigungen der Oberfläche führen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen bei 20 °C mind. 12 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Für gute Be- und Entlüftung sorgen, da ansonsten Farbtonunterschiede durch ungleichmäßige Austrocknung auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.