Alle mineralischen und metallischen Untergründe und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt –innen–:Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret
®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Bei Hartasphaltestrich muß der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein.
Bei metallischen Untergründen:
Metallfläche durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Reinigung (Entfetten oder Entrosten) so vorbereiten, daß sie die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Stahlflächen sind mittels Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten, der Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 21/2 nach DIN EN ISO 12944-4 bzw. ISO 8501-1 muß durch geeignete Maßnahmen erreicht werden. Anschließend die Fläche gründlich entstauben und unmittelbar danach eine Erstbeschichtung mit Disboxid 444 Dickschicht durchführen.
Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Zur Konsistenzeinstellung kann max. 5 % Disboxid 419 Verdünner zugegeben werden.
Grundmasse : Härter = 3 : 2 Gewichtsteile
Mit kurz- oder mittelfloriger, lösemittelbeständiger Walze. Der Werkstoff ist thixotrop eingestellt und kann dickschichtig aufgetragen werden.
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 461 EP-Grund TS
Disboxid 463 EP-Grund SR
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.
Asphalt-Untergründe müssen nicht speziell grundiert werden. Bei rauhen, gestrahlten Asphaltböden kann der erste Auftrag aus Disboxid 444 Dickschicht als Kratzspachtelung unter Zusatz von ca. 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz ausgeführt werden. Der erste Auftrag muß unverdünnt erfolgen.
Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (glatt)
Nach frühestens 16, jedoch innerhalb von 24 Stunden die erste Beschichtung mit Disboxid 444 Dickschicht aufbringen. Der zweite Auftrag muß ebenfalls innerhalb von 24 Stunden erfolgen.
Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (rutschhemmend)
Ausführung wie unter 2. beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht Disboxid 943 Einstreuquarz vollflächig einstreuen. Losen Sand am nächsten Tag abkehren. Schlußbe-schichtung vornehmen.
Beschichtungsaufbau für hohe mechanische Belastung
Auf die abgesandete Grundierung wird ein Verlaufmörtel gegossen aus
Disboxid 464 EP-Decksiegel, 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz, 50 Gew.-%
und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilt. Nach einer Warte-zeit von ca. 10 Minuten wird der frische Verlaufmörtel mit einer Stachelwalze entlüftet. Detaillierte Informationen siehe TI 464. Anschließend die Fläche wie unter 2. oder 3. beschrieben mit Disboxid 444 Dickschicht überarbeiten.
Beschichtungsaufbau für extreme mechanische Belastung
Mörtel herstellen aus
Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Disboxid 946 Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen
Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtelquarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Minuten intensiv mischen. Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten.
Detaillierte Informationen siehe TI 462. Anschließend die Fläche mit Disboxid 444 Dickschicht unter Zugabe von 1–2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel abspachteln.
Der zweite Auftrag erfolgt mit der Rolle. Für rutschhemmende Oberflächen den zweiten Auftrag mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden und eine Deckbeschichtung aufbringen.
| Rollbeschichtung |
| Glatte Oberfläche |
ca. 500 g/m2 je Auftrag |
| Rutschhemmende Oberfläche |
1. Arbeitsgang ca. 500 g/m2
Abstreuung: ca. 3 kg/m2
Disboxid 943 (R 11) oder Disboxid 944 (R 12)
2. Arbeitsgang ca. 500–700 g/m2 |
| Kratzspachtelung (Asphalt) |
Disboxid 444 Dickschicht
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 1.350 g/mm/m2
ca. 270 g/mm/m2 |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen varriert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.