Alle mineralischen Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydrit-, Magnesitestrich, Putz), sowie Hartasphaltestriche im Innenbereich. An Wandflächen auch auf Capaver Glasgewebe, auf Capadecor AkkordVlies-Z und auf Caparol-Akkordspachtel KF einsetzbar.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Bei Bodenflächen muß die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben.
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Auf mineralischen Untergründen ggf. eine Kratzspachtelung mit Disbopox 453 Verlaufschicht gemäß TI ausführen, um Rauhigkeiten auszugleichen.
Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Das Material für die Zwischen- und Deckbeschichtung darf nicht verdünnt werden.
Grundmasse : Härter = 3 : 2 Gewichtsteile
Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, z.B. Rotanyl Maler-Walze 8 mm, Florhöhe 11 mm, Fa. Rotaplast) oder gespritzt werden (Airless, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel 45°, nachrollen).
Grundbeschichtung
Neue, unbenutzte mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche mit Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid, mit ca. 5–10 % Wasser verdünnt, grundieren. Benutzte und stark saugende Untergründe mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste intensiv einarbeiten.
Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Bei einem extremen Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprüchen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.
Oberflächengestaltungen
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
| Grundbeschichtung |
|
mineralische Untergründe
Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid
oder Disbopox 443 EP-Imprägnierung |
ca. 200 g/m2 |
Hartasphaltestriche
Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid |
ca. 200 g/m2 |
Capaver Glasgewebe und Capadecor AkkordVlies-Z
Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid |
ca. 120–200 g/m2 |
| Beschichtung |
| Bodenflächen |
ca. 200–250 g/m2 je Auftrag |
| Wandflächen |
ca. 120–200 g/m2 je Auftrag |
| Oberflächengestaltungen (Boden) |
Chipseinstreuung
Disboxid 948 Color-Chips |
ca. 30 g/m2 |
Versiegelung glatt
Disbopur 458 PU-AquaSiegel |
ca. 130 g/m2 |
Versiegelung rutschhemmend
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
Disbon 947 SlideStop Fine |
ca. 130 g/m2
ca. 4 g/m2 |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
| Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist optisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgrad- und Farbtonveränderungen sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Untergrund. Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch) bei den einzelnen Arbeitsgängen vermeiden. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. |
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.