Alle mineralischen Untergründe.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton u. Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Grundmasse : Härter = 4 : 1 Gewichtsteile
Mit einer Hartgummi-Zahnrakel (2 mm) aufziehen und mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen.
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe
Mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Feinrauhe Untergründe egalisieren mit:
Disbopox 468 EP-Strukturschicht: 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz: 20 Gew.-%
Unebene, rauhe Untergründe egalisieren mit:Disbopox 453 Verlaufschicht: 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz: max. 20 Gew.-%
Vorhandene starre AltbeschichtungenFlächen gemäß Punkt Untergrundvorbereitung bearbeiten.
Verlegen der ErdungsanschlüsseAuf die erhärtete Grundierung Disbon 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) – umlaufend an den Wandbereichen – mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens zwei Erdanschlüsse anzubringen. Für den Anschluß an das Erdpotential beinhaltet das Disboxid 975 Leitset die erforderlichen Leitkontaktpunkte, die ins Beschichtungssystem integriert werden können. Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen muß der max. Abstand zu den Kupferbändern von ≤ 20 m eingehalten werden, indem an Stützen oder Einbauteilen zusätzlich Erdungsanschlüsse angeschlossen werden.
Die Oberfläche des Kupferbandes muß mit einem mit Disboxid 419 Verdünner befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluß der Beschichtungsarbeiten bauseits durch eine Elektrofachkraft anschließen. Auf Grund der geringen Schichtdicke kann sich das Kupferband in der Oberfläche abzeichnen. Deshalb muß das Kupferband in mechanisch geschützen Bereichen angebracht werden.
Grundrißskizze Erdungsanschluß:
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Disbon 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm2 zum Anschluß an die Erdung (Ringleitung)
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Strukturbeschichtung
Disbopox 971 ESD-Rollschicht mittels Hartgummi-Zahnrakel auftragen und anschließend mit einer mittleren Moltoprenwalze (Porendurchmesser ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen. Die frisch beschichtete Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen.
Bei größeren Flächen Walze nach ca. 100 m2 erneuern.
| Grundbeschichtung |
ca. 200 g/m2 |
Kratzspachtelung
Feinrauhe Untergründe: |
| Disbopox 468 EP-Strukturschicht |
ca. 1,3 kg/mm/m2 |
| Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 260 g/mm/m2 |
| Unebene, rauhe Untergründe: |
| Disbopox 453 Verlaufschicht |
ca. 1,04–1,2 kg/mm/m2 |
| Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 210–240 g/mm/m2 |
| Deckbeschichtung |
ca. 400 g/m2 |
* Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 60 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 12 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16 Stunden und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche angerauht werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.