Alle mineralischen Untergründe.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Festhaftende, glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschließend anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile
Grundbeschichtung mit Hartgummirakel oder Versiegelerbürste. Deckbeschichtung mit einer Hartgummi-Zahnrakel aufziehen und mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen.
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disbopox 468 EP-Strukturschicht, mit max. 10 % Wasser verdünnt, grundieren.
Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Feinrauhe Untergründe egalisieren mit
Disbopox 468 EP-Strukturschicht 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-%
Unebene, rauhe Untergründe egalisieren mit
Disbopox 453 Verlaufschicht 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz max. 20 Gew.-%
Deckbeschichtung, rutschmindernd
Disbopox 468 EP-Strukturschicht (unverdünnt) mit einer Hartgummi-Zahnrakel (2 mm Dreieckzahnung)* aufziehen, Rakel umdrehen und Material gleichmäßig verteilen. Mit einer Strukturwalze (Moltoprenwalze mit einem Porendurchmesser von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen.
Deckbeschichtung, rutschhemmend (R 11)
Disbopox 468 EP-Strukturschicht 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz 10 Gew.-%
zugeben und wie oben beschrieben verarbeiten.
* Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.
| Grundbeschichtung |
ca. 200–250 g/m2 |
Kratzspachtelung
Feinrauhe Untergründe:
Disbopox 468 EP-Strukturschicht
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 1,3 kg/mm/m2
ca. 260 g/mm/m2 |
Unebene, rauhe Untergründe:
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 1.040–1.200 g/mm/m2
ca. 210–240 g/mm/m2 |
| Deckbeschichtung, rutschmindernd |
ca. 500–600 g/m2 |
Deckbeschichtung (R 11)
Disbopox 468 EP-Strukturschicht
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 500 g/m2
ca. 50 g/m2 |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können. Für gute Be- und Entlüftung sorgen, da ansonsten Farbtonunterschiede durch ungleichmäßige Austrocknung auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.