Alle mineralischen Untergründe. Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben.
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen.
Festhaftende, glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Bei niedrigeren Temperaturen können zur Einstellung der Verarbeitungseigenschaften bis max. 3 Gew.-% Disboxid 419 Verdünner zugegeben werden.
Grundmasse : Härter = 4 : 1 Gewichtsteile
Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).
| Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte. |
Grundbeschichtung:
Saugfähige, feinrauhe Untergründe mit Disboxid 461 EP-Grund TS porenfrei grundieren und mit Disboxid 942 Mischquarz absanden. Alternativ kann bei Bodentemperaturen oberhalb 10 °C Disboxid 462 EP-Siegel als normal aushärtende Grundierung eingesetzt werden. Bei feuchtegefährdeten Untergründen ist Disboxid 420 E.MI Primer zu verwenden. Detaillierte Informationen siehe TI 420, 462. Für rutschhemmende Oberflächen Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) verwenden. Rauhe Untergründe nach der Grundbeschichtung mit einer Kratzspachtelung aus
Disboxid 461 EP-Grund TS, 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz, 150 Gew.-%
überarbeiten, anschließend mit der Stachelwalze entlüften und absanden.
Beschichtung:
Das Material reagiert bereits ab 3 °C sehr gut, bei Raumtemperatur verhilft die hohe Reaktionsfähigkeit zu schneller Nutzung. Entsprechend muß die Verarbeitbarkeitsdauer beachtet werden. In Verbindung mit Disboxid 461 EP-Grund TS kann ein Beschichtungssystem aufgebaut werden, das bei günstigen Temperaturen an einem Tag fertiggestellt und bereits am nächsten Tag genutzt werden kann. Bei ungünstigen Bedingungen ermöglicht das System Beschichtungsarbeiten bereits ab 3 °C.
Rollbeschichtung:
Glatte Oberfläche
Disboxid 466 EP-Schicht TS auf die fein abgesandete Grundbeschichtung aufbringen. Je nach Belastung und geforderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich. Die erhöhte Schichtdicke (2 Arbeitsgänge) kann auch in einem Arbeitsgang erreicht werden. Das Material auf die Fläche gießen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.
Rutschhemmende Oberfläche
Auf die mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) abgesandete Grundbeschichtung Disboxid 466 EP-Schicht TS auf die Fläche gießen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche:
Disboxid 466 EP-Schicht TS auf die mit Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) abgesandete Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Anschließend die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften.
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche:
Nach dem Umtopfen der Disboxid 466 EP-Schicht TS unter Rühren 30 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel auf die mit Disboxid 942 Mischquarz abgesandete Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Anschließend den frischen Verlaufmörtel mit der Stachelwalze entlüften.
| 1. Rollbeschichtung |
1.1 Glatte Oberfläche
1.2 Rutschhemmende Oberfläche |
ca. 250 g/m2
je Auftrag
ca. 600–800 g/m2 |
| 2. Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche |
Ca. 1 mm Schichtdicke
(3 mm Dreieckzahnung)*
Ca. 1,5 mm Schichtdicke
(4 mm Dreieckzahnung)* |
ca. 1,5 kg/m2
ca. 2,3 kg/m2 |
| 3. Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche |
Ca. 2 mm Schichtdicke
(7 mm Dreieckzahnung)*
Disboxid 466 EP-Schicht TS
Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 2,6 kg/m2
ca. 0,8 kg/m2 |
* Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 25 Minuten, bei 5 °C ca. 60 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 3 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 6 und max. 24 Stunden und bei 5 °C mind. 24 und max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 6 Stunden begehbar, nach ca. 36 Stunden mechanisch belastbar, nach ca. 4 Tagen völlig ausgehärtet. Bei 5 °C nach ca. 24 Stunden begehbar, nach 3 Tagen mechanisch belastbar und nach 10 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 6 Stunden bei 20 °C bzw. 24 Stunden bei 5 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.