Als Grundierung und Kratzspachte­lung unter Bodenbeschichtungen.
Als Bindemittel für Disboxid 946 Mör­tel­quarz zur Herstellung von hoch­ver­schleiß­festen Industriebelägen, Hohl­kehlen und zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen.
Als glatte oder rutschhemmende Ver­sie­gelung.
Zum Vergießen von Rissen.

Niedrigviskoses 2K-Epoxidflüssigharz, A/F, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

5 kg Blech-Kombi-Gebinde, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse: 18,75 kg Blechhobbock, Härter: 6,25 kg Blecheimer)

Transparent

Mit Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpasten pigmentierbar.
Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

ca. 1,1 g/cm³

ca. 95 µm/100 g/m²

20 °C, ca. 500 mPas

Alle mineralischen Untergründe.
Der Un­ter­­grund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unter­­schreiten.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vor­bereiten, daß er die aufgeführten An­forde­rungen erfüllt. Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbocret^®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).
Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 462 EP-Siegel) zugegeben und aufgerührt.

Grundmasse : Härter = 3 : 1 Gewichtsteile

Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Wal­ze oder Versiege­lerbürste nacharbeiten.
Bei schwach saugenden Untergründen kann das Ma­terial bis max. 15 Gew.-% mit Disboxid 419 Verdünner verdünnt werden. In diesem Fall ist für ausreichende Be- und Entlüftung zu sorgen. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden.
Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz absanden. Für nachfolgende Verlauf­beschichtungen, die im Spachtelver­fahren aufgetragen werden, mit Dis­boxid 942 Mischquarz absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß innerhalb von 3 Tagen mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden.

Versiegelung
Material in 1–2 Arbeitsgängen wie un­ter Punkt 1 beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiege­lung die erste, frische Schicht je nach ge­wünschter Rauhigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Du­rop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen.

Kratzspachtelung
Ebene, feinrauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­xid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Disboxid 942, Mischquarz, 1,5 Gew.-Teilen

Unebene, rauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­xid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Quarzsand, 1,5 Gew.-Teilen
(Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 ge­mischt)
Spachtelmasse auf die grundierte Flä­che gießen. Mit der Glättkelle gleichmä­ßig verteilen. Anschließend mit der Sta­chel­walze entlüften. Die fertige Kratz­­­spach­­telung je nach Bedarf ab­sanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachte­lung mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren.

Mörtelbelag
Bodenfläche wie unter Punkt 1 be­schrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus:
Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Disbo­xid 946 Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen
Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen. Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag wie unter Punkt 2 beschrieben versiegeln. Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disboxid 462 EP-Siegel un­­ter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Dis­bo­xid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.

Hohlkehlen (5 cm Radius)
Bodenfläche wie unter Punkt 1 beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Disbo­xid 946, Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen
Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 40 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16 Stun­den und max. 3 Tage betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können.

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Nur für gewerbliche Verarbeitung be­stimm­tes Produkt.

Grundmasse: Reizt die Augen und die Haut. Sensibilisie­rung durch Hautkontakt möglich.
Giftig für Wasserorganismen, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wirkungen haben. Bei Berüh­rung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser ab­spü­len und Arzt konsultieren. Bei Be­rüh­rung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Bei unzureichender Be­lüftung Atemschutzgerät anlegen.
Nicht in die Ka­na­lisation/Gewässer und Erdreich gelangen lassen. Bei der Arbeit ge­eignete Schutz­handschuhe und Schutzbrille/Ge­sichts­­schutz tragen. Enthält epoxidhaltige Ver­bin­dungen. Hinweise des Herstellers (im Si­cherheitsdatenblatt) beachten.

Härter: Gesundheitsschädlich beim Verschlucken. Verursacht Verätzungen.
Unter Verschluss und für Kinder unzugänglich aufbewahren. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Bei Be­rührung mit den Augen sofort gründlich mit Was­ser abspülen und Arzt konsultieren.
Nicht in die Kanali­sation/Gewäs­ser oder ins Erdreich gelangen lassen. Bei der Arbeit geeignete Schutzklei­dung, Schutzhand­schuhe und Schutzbrille/Ge­sichts­schutz tragen. Bei Unfall oder Un­wohl­sein sofort Arzt zuziehen (wenn möglich, Gebindeetikett vorzeigen).

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l. Dieses Produkt enthält max. 250 g/l VOC.

RE 1

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Die DIN EN 13813 “Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel  und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen“ (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die der o. g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de