Alle mineralischen Untergründe im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen bei Einsatz Disboxid 961 EP-Grund.
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Glasierte Untergründe und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret® PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln verfüllen.
Disboxid 961 EP-Grund:
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Das Material in ein ausreichend großes Gefäß geben und Disboxid 942 Mischquarz zugeben (Mischungsverhältnis 1 : 1 Gew.-Teile). Nochmals gründlich mischen, bis eine gleichmäßige Spachtelmasse entsteht.
Disboxid 464 EP-Decksiegel:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Grundmasse aufrühren. Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Das Material darf nicht verdünnt werden. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Auffahrten etc.) dem Material je nach Neigung 1–3 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel zugeben.
GrundierspachtelungAuf den vorbereiteten Untergrund die Mischung aus Disboxid 961 EP-Grund und Disboxid 942 Mischquarz gießen und mit einer Edelstahl-Glättkelle oder einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz, 1 : 1 gemischt mit Disboxid 944 Einstreuquarz im Überschuß absanden.
Verbrauch:
Disboxid 961 EP-Grund ca. 800 g/m²
Disboxid 942 Mischquarz ca. 800 g/m²
Rauhtiefenzuschlag:
0,5 mm: dz **** von 0,3 kg/m² + 0,3 kg/m² Disboxid 942 Mischquarz
1,0 mm: dz **** von 0,45 kg/m² + 0,45 kg/m² Disboxid 942 Mischquarz
Absandung:Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 750–1.000 g/m² Disboxid 944 Einstreuquarz ca. 750–1.000 g/m²
| Hinweis: Bei sehr rauhen und stark saugfähigen Untergründen muß die Fläche ggf. vor Auftrag der Grundierspachtelung mit Disboxid 961 EP-Grund im Flutverfahren porenfrei grundiert werden. |
DeckbeschichtungDisboxid 464 EP-Decksiegel auf die abgesandete Grundierspachtelung mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig im Kreuzgang auftragen.Verbrauch:Disboxid 464 EP-Decksiegel ca. 700–900g/m²
| Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bauteile sind als Hohlkehlen auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in den Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden. |
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Bild 1:
Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disboxid 438 EP-Spachtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System |
Bild 2:
Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disboxid 438 EP-Spachtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(4) Fugenabdichtung mit Disbothan 221 Fugendicht |
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Bild 3:
Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1
(1) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(2) Fugenfüllprofil
(3) Fugenabdichtung mit geeigneter Fugenvergußmasse
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Bild 4:
Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil.
(1) vorgefertigtes Fugenprofil
(2) Disboxid 438 EP-Spachtel oder Disboxid EP-Mörtel
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System |
Die Wartezeit zwischen dem Auftrag der Grundierspachtelung und der Deckbeschichtung muß bei 20 °C mind. 8 Stunden betragen. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer
3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar und nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Niedrigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozeß. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Insbesondere bei der Verarbeitung unter 15 °C ist darauf zu achten, daß die Oberflächen während der Aushärtung vor Feuchtigkeit (auch Luftfeuchtigkeit) zu schützen sind, da es sonst zu Weißverfärbungen kommen kann.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.