Alle mineralischen und metallischen Untergründe und Hartasphaltestriche im Innenbereich. Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.
Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt –innen–:Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret
®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Bei Hartasphaltestrich muß der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein.
Bei metallischen Untergründen:
Metallfläche durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Reinigung (Entfetten oder Entrosten) so vorbereiten, daß sie die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Stahlflächen sind mittels Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten, der Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 21/2 nach DIN EN ISO 12944-4 bzw. ISO 8501-1 muß durch geeignete Maßnahmen erreicht werden. Anschließend die Fläche gründlich entstauben und unmittelbar danach eine Erstbeschichtung mit Disboxid 444 Dickschicht durchführen.
Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Grundmasse : Härter = 3 : 2 Gewichtsteile
Mit Hartgummi-Zahnrakel und Moltoprenwalze zur Erzielung der Noppenstruktur.
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 461 EP-Grund TS
Disboxid 463 EP-Grund SR
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI. Asphalt-Untergründe müssen nicht speziell grundiert werden. Bei rauhen, gestrahlten Asphaltböden kann der erste Auftrag aus Disboxid 994 Dickschicht-Noppenstruktur als Kratzspachtelung unter Zusatz von ca. 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz ausgeführt werden. Der Auftrag muß unverdünnt erfolgen.
Deckbeschichtung
Disboxid 994 Dickschicht-Noppenstruktur (unverdünnt) mit einer Hartgummi-Zahnrakel (2 mm Dreieckzahnung*) aufziehen. Mit einer Strukturwalze (Moltoprenwalze mit Poren-ø von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen.
* Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur und herrschenden Untergrundgegebenheiten.
| Deckbeschichtung |
| strukturierte Oberfläche |
ca. 600 g/m2 |
| Kratzspachtelung (Asphalt) |
| Disboxid 994 Dickschicht-Noppenstruktur |
ca. 1.350 g/mm/m2 |
| Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 270 g/mm/m2 |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.