Normal-, Schwer- und Leichtbeton, Disbocret®-Spachtelmassen, mineralische Putze und Altbeschichtungen. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Abreißfestigkeit des Untergrundes muß i.M.≥ 1,0 N/mm2 betragen, kleinster Einzelwert 0,5 N/mm2.
Mineralische Untergründe:
Der Untergrund muß sauber und frei von losen Teilen sein.
Trennend wirkende Substanzen (z.B. Öl, Fett) und Verunreinigungen durch geeignete Verfahren entfernen. Starke Verschmutzungen z.B. Moos- und Algenbewuchs und glasartigen, nicht tragfähigen Zementstein, durch z.B. Strahlen mit festen Strahlmitteln entfernen.
Der Untergrund muß frei von korrosionsfördernden Bestandteilen (z.B. Chloriden) sein. Untergrund vornässen. Vor dem Auftragen der PCC-Schlämme darf er jedoch nur noch matt feucht sein.
Beschichtete Untergründe:
Altanstriche auf ausreichende Haftung zum Untergrund prüfen.
Nicht festhaftende Altanstriche durch z.B. Strahlen mit geeignetem Strahlgut entfernen.
Tragfähige, festhaftende, nicht kreidende Altanstriche durch z.B. Wasser- oder Dampfstrahlen reinigen. Da in der Praxis unterschiedliche Altbeschichtungen vorkommen können, muß der geplante Beschichtungsaufbau vorab auf Funktionsfähigkeit durch Musterlegung geprüft werden.
Ausbruchstellen (Fehlstellen), Poren und Lunker:
Damit eine gleichmäßige und ausreichend dicke Schutzbeschichtung erzielt wird, müssen Ausbruchstellen, Risse, große Unebenheiten und Rauhtiefen mit Materialien
des Disbocret-Systems gemäß Werksvorschrift ausgebessert werden. Kleinere Poren und Rauhtiefen können mit Disbocret® 519 PCC-Flex-Schlämme verschlossen bzw. ausgeglichen werden.
Risse:
Wenn erforderlich Risse (≥ 0,3 mm) nach DIN 18 540 als Fuge ausbilden.
Die Anmachflüssigkeit in ein Gefäß geben. Unter gründlichem Rühren mit geeignetem Rührwerk (max. 400 U/Min.) den kompletten Sackinhalt nach und nach zugeben und mischen bis eine homogene Schlämme entsteht.
Je nach Auftragsverfahren, Untergrund und Witterung mit max. 2 % Wasser verdünnbar. Zur Spritzapplikation nach Bedarf mit max. 1–2 % Wasser spritzfähig einstellen.
| Untergrund |
Anmachflüssigkeit |
| 1 Gewichtsteil |
0,45 Gewichtsteile |
Die Gebindegrößen von Anmachflüssigkeit und Trockenmörtel sind im Lieferzustand aufeinander abgestimmt.
Die Schlämme mit geeignetem Werkzeug wie z.B. Traufel, Glättkelle oder Bürste auftragen.
Porige Untergründe mit wenig Material im Gegenzugverfahren vorspachteln. Nach einer Wartezeit von ca. 5 Stunden kann der 2. Auftrag erfolgen.
Um bei der Handverarbeitung eine gleichmäßig strukturierte Oberfläche zu erzielen, sollte nach dem Auftragen mit der Glättkelle das Material mit einer weichen Bürste verschlichtet werden, dadurch entsteht eine leichte Besenstruktur.
Das Material kann im Naßspritzverfahren mit einer Schneckenpumpe (z.B. PFT N2V) verarbeitet werden.
Die VOB Teil C (DIN 18 363 Abs. 3.1.3) ist zu beachten, dabei soll das Material u.a. nicht bei direkter Sonneneinstrahlung, Regen, starkem Wind, auf aufgeheizten Untergründen usw. aufgetragen werden. Falls erforderlich Schutzplanen einsetzen.
Für einen wirksamen Oberfächenschutz sind mindestens 2000 μm Trockenschichtdicke erforderlich.
Wenn Disbocret® 519 PCC-Flex-Schlämme nicht mit Wasser beansprucht wird, kann das Material zur farbigen Gestaltung mit Disbocret® 518 Flex-Finish überarbeitet werden. Dieser Aufbau entspricht dann dem Oberflächenschutzsystem OS-D II der ZTV-ING.
Fertig gemischte Schlämme ca. 1,7 kg/mm/m2.
Bei 20 °C ca. 3 Stunden.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 5 °C, max. 30 °C
Bei 20 °C und 65 % rel. Luftfeuchte nach ca. 12 Stunden staubtrocken, nach ca. 5 Stunden regenbelastbar und nach ca. 48 Stunden überstreichbar.
Nach Gebrauch mit Wasser.