Der Untergrund muß eben, sauber, trocken, fest, tragfähig und frei von trennenden Substanzen sein. VOB, Teil C, DIN 18363, Abs. 3 beachten.
Schimmel-, moos- oder algenbefallene Flächen mittels Druckwasserstrahlen unter Beachtung der gesetzlichen Vorschriften reinigen. Mit Capatox durchwaschen und die Flächen gut trocknen lassen.
Durch Industrieabgase oder Ruß verschmutzte Flächen mittels Druckwasserstrahlen mit Zusatz geeigneter Reinigungsmittel und unter Beachtung der gesetzlichen Vorschriften reinigen. Zur Reduzierung des Risikos von Fleckenbildung bei eingefärbten Oberputzen auf gleichmäßig abgetrocknete Untergründe achten!
Den Naßmörtel mit einer Edelstahlkelle oder mit einer geeigneten Feinputz-Spritzmaschine vollflächig auftragen und die Oberfläche in frischem Zustand beliebig modellieren, filzen oder überschlämmen.
Die Auftragsstärke des Materials ist auf eine Schichtdicke zwischen 2–5 mm begrenzt.
Die Wahl des Werkzeuges beeinflußt das Rauhigkeitsprofil der Oberfläche, deshalb stets mit gleichen Werkzeugen arbeiten.
Zur Erzielung einer gleichmäßigen Fläche sollten zusammenhängende Flächen stets vom gleichen Handwerker ausgeführt werden, um Abweichungen durch unterschiedliche „Handschriften“ zu vermeiden.
Zur Vermeidung von Ansätzen ist eine genügende Anzahl von Mitarbeitern auf jeder Gerüstlage einzusetzen. Naß in naß zügig durcharbeiten.
Bei Phantasiestrukturen sollten zu krasse Unterschiede in der Materialdicke unterbleiben, um Schwundrisse an den Übergängen zu vermeiden.
Es ist zu berücksichtigen, daß bei geglätteten oder überwaschenen Strukturen infolge oberflächiger Bindemittelanreicherung eine Sinterschicht entstehen kann und feine Schwundrisse nicht gänzlich ausgeschlossen werden können. Diese stellen jedoch keinen zu beanstandenden Mangel dar.
Durch die Verwendung von natürlichen Füllstoffen und Granulaten sind geringe Farbtonschwankungen möglich. Deshalb auf zusammenhängenden Flächen nur Material mit gleicher Produktionsnummer verarbeiten oder Material unterschiedlicher Produktionsnummern vorher untereinander mischen.
Grund- bzw. Zwischenanstriche müssen vor der weiteren Überarbeitung trocken sein.
Capatect-WDV-Systeme und Capatect-VHF-Systeme:
Neue mineralische Unterputze (Armierungsmassen)
Bei normalem zügigen Arbeitsablauf keine Grundierung erforderlich. Bei längerer Standzeit
(z. B. Überwinterung) angewitterte Unterputze mit Putzgrund 610 grundieren.
Bei Capatect-Armierungsputz 133 und Capatect-Klebe- und Armierungsmasse 186M ist nötigenfalls mit Sylitol-Konzentrat 111 zu grundieren (abhängig von Witterung und Saugverhalten).
Unterputze der Mörtelgruppe PII und P III sowie mineralische Altputze und Beton:
Neue Putze:
2–4 Wochen unbehandelt stehen lassen Grundanstrich mit Putzgrund 610
Beton, Oberfläche fest und tragfähig:
Grundanstrich mit Putzgrund 610
Putze und Beton, Oberfläche grob porös leicht sandend, saugend:
Grundanstrich mit OptiGrund E.L.F.,
Zwischenanstrich mit Putzgrund 610
Putze und Beton, Oberfläche stark saugend, mehlend:
Grundanstrich mit Dupa-grund,
Zwischenanstrich mit Putzgrund 610.
Der Verbrauch des frei strukturierbaren und feinkörnigen Putzes ist strukturabhängig und variabel.
Während der Verarbeitungs- und in der Trocknungsphase dürfen die Umgebungs- und Untergrundtemperaturen nicht unter +5 °C und über +30 °C liegen.
Nicht unter direkter Sonneneinwirkung, bei starkem Wind, Nebel oder hoher Luftfeuchtigkeit verarbeiten. In diesem Zusammenhang verweisen wir auf das Merkblatt "Verputzen bei hohen und tiefen Temperaturen" vom Deutschen Stuckgewerbebund.
Neue Putze sind nach ausreichender Standzeit, in der Regel nach 2 Wochen, bei ca. 20 °C und 65 % rel. Luftfeuchtigkeit, beschichtbar. Bei ungünstigeren Wetterbedingungen, z. B. beeinflußt durch Wind oder Regen, müssen deutlich längere Standzeiten eingehalten werden.
Durch eine zusätzliche Grundbeschichtung mit CapaGrund Universal vermindert sich das Risiko von Kalkausblühungen, so daß bereits nach einer Standzeit von 7 Tagen der Oberputz beschichtet werden kann.
Der Putz trocknet durch Hydratation und physikalisch, d. h. durch Verdunstung des Anmachwassers. Besonders in der kühlen Jahreszeit und bei hoher Luftfeuchtigkeit ist deshalb eine verzögerte Trocknung gegeben.
Sofort nach Gebrauch mit Wasser.
Capatect-Modellier- und Spachtelputz kann mit allen gängigen Durchlaufmischern, Schnecken-Förderpumpen und Putzmaschinen verarbeitet, aber auch manuell mit einem kräftigen, langsam laufenden Rührwerk mit sauberem, kaltem Wasser zu einer klumpenfreien Masse angeteigt werden. Reifen lassen und nochmals kurz durchrühren. Falls erforderlich, ist die Konsistenz nach dieser Reifezeit mit etwas Wasser nachzustellen.
Wasserbedarf je 25 kg-Sack: ca. 10 l
Die Verarbeitungszeit beträgt in Witterungsabhängigkeit ca. 1 bis 1,5 Stunden (Topfzeit), bei maschineller Förderung beträgt die maximale Standzeit im Schlauch 30 Minuten. Bereits angesteiftes Material keinesfalls mit Wasser wieder gangbar machen.
Beispiel für Maschinenausrüstung
Durchlaufmischer Berö Calypso 15 mit Standard-Dosier- bzw. Mischwelle und Förderpumpe Berö Speedy 15 mit Schneckenteil 1/1 Leistung.
Wichtige Daten:
Bitte unbedingt die Richtlinien des Maschinenherstellers beachten!
Elektro-Anschluß:
jeweils 400 V Drehstrom/16 A (Baustromverteiler mit FI-Schutzschalter)
Wasser-Anschluß:
Schlauch 3/4" mit GEKA, erforderlicher Wasserdruck bei laufender Maschine mindestens 2,5 bar
Wasserdurchfluß:
ca. 350 l/h. Die gewünschte Konsistenz ist am Feinregulierventil der Wasserarmatur einzustellen.
Förderschläuche:
Anfangsschläuche, Innen-∅ 35 mm, je 13,3 m
Endschlauch, Innen-∅ 25 mm, 10,0 m
Förderweite:
Maximale Förderweite ca. 50 m (objektbezogen und temperaturabhängig zu optimieren)
Spritzgerät:
Berö Integra Kombi, Düsen-∅ 8 mm
Kompressor:
V-Meko 400
Förderschläuche vor dem regulären Betrieb mit Kalkschlämme oder Kleister vorspülen.
Hinweis:
Der Wasserbedarf ist ggf. zu variieren. Speziell bei eingefärbten Putzen kann der Bedarf etwas schwanken. Immer die gleiche Wassermenge verwenden, da sich sonst Unterschiede in Struktur und Farbton ergeben können.